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Kompakt, einfach günstig: So lässt sich am besten der neue Lader von MartinSystems beschreiben. Die RoboCube-Zelle MPC242065 ist das Einstiegsmodell für die Fertigung von Kleinserien und Serienteilen auf einer Bearbeitungsmaschine. Die "Easy" ist sogar für das Teilehandling von hochwertigen oder auch empfindlichen Bauteilen bestens geeignet.

Beladen wird der Teilespeicher über die offene Zellenfront, die an die Bearbeitungsmaschine angedockt wird. Die offene Zellenfront garantiert einen störungsfreien Bewegungsablauf. Der Roboter hat dadurch die Möglichkeit, seine maximale Reichweite bis in das Bearbeitungszentrum hinein voll auszuschöpfen. Die RoboCube-Zelle verfügt über zwei Palettenplätze. Insofern sind zwei Fertigungsvarianten denkbar: zum Beispiel, indem der Roboter das Rohteil auf der einen entnimmt und auf der anderen als fertiges Teil wieder ablegt. Oder aber der Roboter legt die bearbeitenden Fertigteile wieder an die Abholposition zurück. Auf diese Weise lassen sich beide Palettenplätze abarbeiten, was eine maximale Laufzeite zu Folge hat.

Die beiden Werkstückträger haben eine Größe von je 600 mal 400 Millimeter. Der Palettenwechsel geschieht manuell, wobei dieser Tausch nur über die Schutztür auf der Zellenrückseite möglich ist. Aus Sicherheitsgründen muss man hierfür die Zugriffsberechtigung aktivieren. Optional ist die Zelle auch mit einem Rolltor erhältlich. Sehr kompakt sind mit 1,75 Meter Breite und 0,75 Meter Länge die Abmessungen des Teilespeichers gehalten. Wobei die Zellenbreite an die Maße der Bearbeitungsmaschine angepasst werden kann. Auf diese Weise lässt sich die „Easy“ optisch in das Gesamtbild des Maschinenparks integrieren. Die RoboCube-Zelle hat eine Höhe von 2,40 Meter. Die Frontseite ist zwar offen, doch wird sie linker- und rechterhand an die Kontur der Bearbeitungsmaschine angepasst, um höchstmögliche Sicherheit zu garantieren.

Für das Teilehandling ist ein Sechs-Achs-Roboter mit einer Traglast von 7 oder 20 Kilogramm zuständig. Robotertyp, Greifer und Schnittstelle kann der Kunde selbst bestimmen. Auf Wunsch wird die „Easy“ mit Zusatzfunktionen wie einer Umgreif- oder Ablas-Station aufgerüstet. Großzügig angeordnet ist das übersichtliche Sieben-Zoll-Touchpanel, auf dem alle Funktionen angewählt werden. Zu den Standardfunktionen gehören die Betriebsarten- und Variantenanwahl, Fehlermeldungen und Systeminformationen. Das Einrichten neuer Teilevarianten unterstützt die ausgereifte SPS-Maschinensteuerung „Smile“ mit einem Wizard. Fachkenntnisse sind hier für nicht nötig.

Langwierige Deinstallationsarbeiten für einen ungehinderten Zugang zur Bearbeitungsmaschine gehören der Vergangenheit an. Denn die Zelle ist mit einer Buchse-Konus-Aufnahme ausgestattet. Auf diese Weise lässt sich die „Easy“ leicht verschieben und anschließend rasch wieder in ihre Position bringen. Dabei zentriert sie sich in ihrem ursprünglichen Arbeitsbereich selbst. Danach muss nur noch die Position des Roboters überprüft werden.

Das Teilehandling für Bearbeitungszentren ist jetzt noch schneller und flexibler geworden. MartinSystems präsentiert mit der neuen "Maxi" die wirtschaftliche Lösung zur Fertigung von Serienteilen und Kleinserien. Durch den Teiletausch über Seitentür oder Rückseite ist das angedockte Bearbeitungszentrum an der Front nun frei zugänglich. „Maxi“ hat sich somit zum optimalen Helfer für Produktionsunternehmen kleinerer und mittlerer Größe wie auch für Lohnfertiger gemausert. Mit der gerade mal vier Quadratmeter großen Automationszelle wird die Maschinenverfügbarkeit deutlich erhöht. Die Aufrüstung zu einer zweiten oder dritten Schicht gestaltet sich nun wesentlich einfacher. Das Einsatzpotenzial wurde dadurch größer.

„Maxi“ lässt sich flexibel auf die unterschiedlichsten Bearbeitungszentren einstellen. Denkbar ist zum Beispiel das vollautomatische Teilehandling für Fräs-, Dreh-, Schleif- oder Spritzgießmaschinen. Das Teilehandling ist nun sowohl über die Seitentüre als auch die Rückseite möglich. Die Bedienung der Anlage ist ohne umfangreiche Fachkenntnisse möglich. Für die Einweisung des Werkers reicht ein Arbeitstag vollkommen aus. Die neue Zellen-Generation hat aus der Erfahrung heraus auch ein komplettes Facelifting erhalten. Die Neuentwicklung ist bestens durchdacht. So wurde der Schaltschrank oberhalb der Zelle angeordnet, und die komplette Energieführung in den Zellenboden verlegt. Deshalb wirkt die „Maxi“ nicht nur aufgeräumter, sondern ist dank großzügiger Glasfenster von allen Seiten gut einsehbar und leicht zugänglich. Stolperfallen gehören der Vergangenheit an. Da der Maschinencontroller in die Anlage voll integriert worden ist, kann es nicht mehr so leicht zu Verschmutzungen kommen und mögliche Beschädigungen werden so gut wie ausgeschlossen.

Im Innern leistet ein Sechs-Achs-Roboter mit einer Traglast von 20 Kilogramm seinen Dienst. Der Fanuc M-20iA, der optimal auf dem Zellenboden angeordnet wurde, kann mit seinem 160 Zentimeter langen Arm für den Teiletausch weit in die Bearbeitungsmaschine greifen. Damit die Schubladen mit den Rohteilen beziehungsweise den fertig bearbeiteten Teilen durchgehend be- und entladen werden können, nehmen sie hierfür drei unterschiedliche Stellungen ein. Diese werden mit Sensoren überwacht. Das Einlegen und die Entnahme der Teile ist deshalb sogar während des laufenden Betriebs möglich. Eine Lichtschranke schützt den Bediener der Anlage vor eventuellen „Fehlgriffen“. Das ermöglicht eine sehr hohe Teilekapazität. Optional wird die Einrichtung einer vierten Schublade angeboten. Mit einem Taster können Fertigteile dann während des laufenden Anlagenbetriebs zur Qualitätsprüfung ausgeschleust werden.

Je nach Bauteilgeometrie können zwei weitere Schubladen für das Teilehandling eingerichtet werden, wodurch die Bevorratung, zum Beispiel für den autarken Schichtbetrieb, bei minimalen Platzverhältnissen nochmals erhöht wird. Individuelle Inlays sorgen für maximale Flexibilität bei der Bearbeitung. Die einzelnen Schubladen werden durch den Werker von Hand eingeschoben und auch wieder abgeholt. Den Rest erledigt der Roboter, der die Schuladen für die Be- und Entladung selbstständig bewegt.

Die RoboCube-Zelle ist modular aufgebaut. Neben den Schubladen sind Greifer, Robotertyp und Schnittstelle frei wählbar. Auf Anfrage können Zusatzfunktionen wie Umgreif- oder Abblasstation in die Zelle integriert werden. Bedient wird die „Maxi“ über die SPS-Siemenssteuerung „Smile“. Angeschlossen ist ein Touchpanel mit 7-Zoll-Bildschirm, auf dem alle Funktionen übersichtlich angeordnet sind. Zum Standardprogramm gehören Betriebsarten- und Variantenanwahl, Fehlermeldungen und Systeminformationen. Beim Einrichten neuer Varianten unterstützt ein Wizard visuell die ausgereifte Maschinensteuerung. Wurde die Automationszelle verschoben, unterstützt eine Buchse-Konus-Aufnahme die schnelle Positionierung an ihrem ursprünglichen Standort.

„Speedy“ ist die clevere Lösung für die Automatisierung von Produktionsabläufen. Sie vereint die vielen Vorzüge unterschiedlichster Anlagen der Vergangenheit in einer einzigen autarken Arbeitszelle. Dafür bedient sie sich eines extrem großen, internen Speichers. Etwas Vergleichbares gibt es bislang nicht auf dem Markt. Im Handumdrehen kann sie sogar der aktuellen Auftragslage angepasst werden. Diese Flexibilität macht sie zum unentbehrliche Allrounder. Denn sie ist die ideale Arbeitskraft, mit der sich selbst geringe Stückzahlen bis 5000 Teile einfach abbilden lassen.

Der Werker gibt nur die entsprechenden Parameter ein und schon leistet sie an einem anderen Arbeitsplatz ihren Dienst. Programmierkenntnisse braucht man dafür nicht. Auf diese Weise ist es sogar möglich, zwischen unterschiedlichen Aufgaben wie Fräsen oder Drehen zu wechseln. Über QR-Codes gesteuerte Zusatzfunktionen wie Reinigen, Markieren, Messen oder Lasern sind ebenfalls jederzeit möglich.

Die Arbeitspositionen werden jeweils von einem speziellen Raster vorgegeben, das ihr schon in die Wiege gelegt wurde. Das Arbeitsmaterial findet „Speedy“ aufgrund einer universellen Programmierung über vorgegebene Muster, die variabel sind. Je nach Grundausstattung bedient sie sich dafür aus vier bis sechs CPC-Schubladen, die sie selber öffnen und auch wieder schließen kann. Das minimiert die Fehlerquote.

In den Schubladen liegen Inlays, auf denen wiederum die Rohteile gelagert sind. Jede Schublade kann bei Bedarf mit unterschiedlichen Aufträgen bestückt werden. Da die mobile Anlage von zwei Seiten aus zugänglich ist, können die Schubladen noch während des Arbeitsvorgangs nachgeladen werden.

Für die einzelnen Arbeitsschritte bedient sich der Roboter aus dem „Greiferbahnhof“, wo unterschiedliche Greifertypen in Warteposition bereitstehen. Sein „Handgelenk“ ist modular aufgebaut und verfügt über drei Achsen. Entsprechend kann der Roboter bis zu drei Greifer aufnehmen und gleichzeitig halten, was ihn sehr flexibel macht.

• Reichweite liegt bei 1,80 Meter
• bis zu 20 Kilogramm Gewicht
• sehr kompakt gebaut
• geringe Stellfläche
• 1,60 Meter ist sie lang und 80 Zentimeter breit
• Höhe lediglich 2,50 Meter

Mit der 4.0-fähigen SPS-Steuerung S 7 ist „Speedy“ schon für die Zukunft gerüstet. Die Fernwartung geschieht über WLan oder eine Kabelverbindung, wobei sie über ihren USB-Port mit einem RJ45-Kabel verbunden werden kann. „Speedy“ wird über ein fest installiertes 7-Zoll-Touchpaneel bedient. Durch die großflächige Verglasung lässt sich jederzeit nachvollziehen, welchen Arbeitsgang sie gerade ausführt. Teile, die nicht in Ordnung sind, werden automatisch aussortiert.

Der Sicherheitsbereich von „Speedy“ kann bis zu 40 Meter frei gewählt werden. Ein unsichtbarer Laser scannt rotierend den Bodenbereich ab, damit ihr niemand während des Arbeitsvorgangs zu nahekommt. Auf ihrer Vorderseite ist die Anlage zusätzlich mit einer Lichtschranke gesichert. So ist gewährleistet, dass keiner aus Versehen in den Arbeitsbereich greift. Denn wenn das geschieht, bleibt sie sofort stehen.