Das Teilehandling für Bearbeitungszentren ist jetzt noch schneller und flexibler geworden. MartinSystems präsentiert mit der neuen „Maxi“ die wirtschaftliche Lösung zur Fertigung von Serienteilen und Kleinserien. Durch den Teiletausch über Seitentür oder Rückseite ist das angedockte Bearbeitungszentrum an der Front nun frei zugänglich.
„Maxi“ hat sich somit zum optimalen Helfer für Produktionsunternehmen kleinerer und mittlerer Größe wie auch für Lohnfertiger gemausert. Mit der gerade mal vier Quadratmeter großen Automationszelle wird die Maschinenverfügbarkeit deutlich erhöht. Die Aufrüstung zu einer zweiten oder dritten Schicht gestaltet sich nun wesentlich einfacher. Das Einsatzpotenzial wurde dadurch größer.
„Maxi“ lässt sich flexibel auf die unterschiedlichsten Bearbeitungszentren einstellen. Denkbar ist zum Beispiel das vollautomatische Teilehandling für Fräs-, Dreh-, Schleif- oder Spritzgießmaschinen. Das Teilehandling ist nun sowohl über die Seitentüre als auch die Rückseite möglich. Die Bedienung der Anlage ist ohne umfangreiche Fachkenntnisse möglich. Für die Einweisung des Werkers reicht ein Arbeitstag vollkommen aus.
Die neue Zellen-Generation hat aus der Erfahrung heraus auch ein komplettes Facelifting erhalten. Die Neuentwicklung ist bestens durchdacht. So wurde der Schaltschrank oberhalb der Zelle angeordnet, und die komplette Energieführung in den Zellenboden verlegt. Deshalb wirkt die „Maxi“ nicht nur aufgeräumter, sondern ist dank großzügiger Glasfenster von allen Seiten gut einsehbar und leicht zugänglich. Stolperfallen gehören der Vergangenheit an. Da der Maschinencontroller in die Anlage voll integriert worden ist, kann es nicht mehr so leicht zu Verschmutzungen kommen und mögliche Beschädigungen werden so gut wie ausgeschlossen.
Im Innern leistet ein Sechs-Achs-Roboter mit einer Traglast von 20 Kilogramm seinen Dienst. Der Fanuc M-20iA, der optimal auf dem Zellenboden angeordnet wurde, kann mit seinem 160 Zentimeter langen Arm für den Teiletausch weit in die Bearbeitungsmaschine greifen.
Damit die Schubladen mit den Rohteilen beziehungsweise den fertig bearbeiteten Teilen durchgehend be- und entladen werden können, nehmen sie hierfür drei unterschiedliche Stellungen ein. Diese werden mit Sensoren überwacht. Das Einlegen und die Entnahme der Teile ist deshalb sogar während des laufenden Betriebs möglich. Eine Lichtschranke schützt den Bediener der Anlage vor eventuellen „Fehlgriffen“. Das ermöglicht eine sehr hohe Teilekapazität. Optional wird die Einrichtung einer vierten Schublade angeboten. Mit einem Taster können Fertigteile dann während des laufenden Anlagenbetriebs zur Qualitätsprüfung ausgeschleust werden.
Je nach Bauteilgeometrie können zwei weitere Schubladen für das Teilehandling eingerichtet werden, wodurch die Bevorratung, zum Beispiel für den autarken Schichtbetrieb, bei minimalen Platzverhältnissen nochmals erhöht wird. Individuelle Inlays sorgen für maximale Flexibilität bei der Bearbeitung. Die einzelnen Schubladen werden durch den Werker von Hand eingeschoben und auch wieder abgeholt. Den Rest erledigt der Roboter, der die Schuladen für die Be- und Entladung selbstständig bewegt.
Die RoboCube-Zelle ist modular aufgebaut. Neben den Schubladen sind Greifer, Robotertyp und Schnittstelle frei wählbar. Auf Anfrage können Zusatzfunktionen wie Umgreif- oder Abblasstation in die Zelle integriert werden.
Bedient wird die „Maxi“ über die SPS-Siemenssteuerung „Smile“. Angeschlossen ist ein Touchpanel mit 7-Zoll-Bildschirm, auf dem alle Funktionen übersichtlich angeordnet sind. Zum Standardprogramm gehören Betriebsarten- und Variantenanwahl, Fehlermeldungen und Systeminformationen. Beim Einrichten neuer Varianten unterstützt ein Wizard visuell die ausgereifte Maschinensteuerung.
Wurde die Automationszelle verschoben, unterstützt eine Buchse-Konus-Aufnahme die schnelle Positionierung an ihrem ursprünglichen Standort.